Objetivo :

Dar ao participante domínio dos conceitos e técnicas utilizadas plenamente na Metodologia Seis Sigma para Excelência em Processos/Serviços/Operações.

Destina-se :

Diretores, Gerentes, Engenheiros, Técnicos, Supervisores, Profissionais das áreas de Qualidade, P&D, Produção, Suprimentos, Vendase Marketing.

Metodologia :

O curso será apresentado com base em aula expositiva composta de teoria e desenvolvimento de exercícios.

Programa :

1. Visão Geral do DMAIC

 

2. Fase Definir

Estruturação do Projeto

Constituição da Equipe

Fluxograma do Processo

SIPOC

Voz do Cliente

Resultados

 

3. Fase Medir

Coletar Dados

Validar Sistema de Medição

Desenvolver a Estratégia de Amostragem

Entender a Variação

Capacidade do Processo

Ferramentas usadas

Diagrama Causa e Efeito

Pareto

FMEA

Mapa do Processo

Matriz Causa e Efeito

Relação das variáveis que devem ser analisadas

 

4. Fase Analisar

Analisar os Dados e Estratificar quando necessário

Selecionar as Variáveis de Entrada X (Causas Possíveis) de maior  influência em Y (Variável de Saída) (Efeitos)

Comparar alternativas

Ferramentas usadas

Analisar MultiVari

Analisar Correlação e Regressão

DOE Básico

Gráficos de Efeitos Principais

Comparações

 

5. Fase Melhorar

Otimizar as Variáves de Entrada

Comparar alternativas com estudo de custos e benefícios

Processo melhorado com mesnos defeitos e mais eficiência

Definição clara de como o processo irá operar

Ferramentas usadas

Métodos de Resolução de Problemas

DOE

Poka Yoke (Mecanismo a Prova de Erros)

Técnicas de Otimização

 

6. Fase Controlar

Elaborar Plano de Controle do Processo e de Reação

Estabelecer a Capacidade Final do Processo

Elaborar Procedimentos e Instruções

Ferramentas Usadas

Sistema de Controle do Processo

CEP

Melhoria Continua do Processo

Implantação sem Problemas

Modelos para outros projetos

 

Apresentador(es) :

JOSÉ GERMANO BUCHAIM

Engenheiro de Produção - FEI., Mestre em Engenharia de Produção pela USP, Pós-graduado nas áreas de Pesquisa Operacional (COPPE-UFRJ), Matemática e Estatística (IME-USP) e Administração de Empresas (FEA-USP).

Cursos de Especialização em Gestão da Qualidade nos EUA, Curso de Formação de Auditores Internos da ISO 9000, pela Fundação Vanzolini (FCAV) em convênio com a Universidade de São Paulo.

Professor Universitário da FEI e Mackenzie durante 20 anos.

 

Cursos em Programas de Qualidade Total voltado para a Indústria na UNICAMP.

Professor Conferencista do ITA em Qualidade Total, na UFRJ em DOE/Taguchi.

Professor MOTOROLA UNIVERSITY, durante 10 anos de Champions e Green Belts

Consultor e Professor de METODOLOGIA SEIS SIGMA;

Pioneiro CEP com a Ford e fornecedores a partir de 1982, treinou + 80.000 pessoas;

Treinamento em METODOLOGIA SEIS SIGMA para a Motorola, desde 1995, para Champions e Green Belts

PRÉ-TREINAMENTO EM SEIS SIGMA PARA A FORD DO BRASIL PARA ± 700 BLACK BELTS (36 TURMAS)

Treinamento e Acompanhamento de Projetos de 6 turmas de Black Belts e 12 turmas de Green Belts para a Cofap - Magneti Marelli.

 

Treinamento e Acompanhamento de Projetos de Black Belts e Green Belts para as empresas Bosch Chassis Systems, SaarGummi, Cooper Standard, Petroflex (R.J., Recife e Porto Alegre), Metagal (Diadema e Santa Rita do Sapucaí), Latasa – atual REXAM (RJ, PortoAlegre, Pouso Alegre, Recife, Jacareí, Argentina e Chile), Plascar (Jundiaí e Varginha), Usiparts, Saint-Gobain (Vetrotex, Sekurit, Abrasivos, Cebrace e Santa Mariana), Nokia (Manaus), Grupo Zanatta (7 Fábricas), Bosch (Bahia), Pedertractor, Citibank, Johnson & Johnson, Aernnova,  Embraer, Solev, Banco Bradesco, BANCO DO BRASIL, Voith

Treinamento de Teoria de Decisão para J.P. Morgan

Pré -Treinamento Seis Sigma – Vale Soluções de Energia

Pré-Treinamento em Seis Sigma para a Troller

 

FÁBIO SCORTECCI MOREIRA MARTINS

MBA Gestão Empresarial pela FGV; Especializado em Metodologia para Melhoria de Processos com formação Black Belt pelo IMECC UNICAMP, Estudo do trabalho pelo REFA, Refrigeração e Ar condicionado pela FEI; Graduação em Engenharia Mecânica Plena pelo IEEP.

Mais de 30 anos de experiência em indústria de autopeças e usinagem, atuando em melhoria de sistemas de manufatura utilizando lean manufacturing, kaizen, MTM (estudos de micro movimentos), cronoanálise, métodos e processos, ergonomia, layout do posto de trabalho, layout da planta, VSM (mapeamento de fluxo de valor), SMED (sistema de troca Rápida de ferramenta), projetos seis sigma e WCM (fornecedor), em projetos elaborados, desenvolvidos e implementados nas diversas áreas de injeção de peças plásticas, pintura, acabamento e montagem, fundição sob pressão de alumínio e magnésio, injeção de poliuretano, revestimento de peças em couro e usinagem, das unidades fabris da Petri, Takata do Brasil unidade Jundiaí e unidade Mateus Leme, Takata México e Sidor Ind Com Ltda.

 

Exerci atividades em Instalações Industriais projetando, desenvolvendo e adquirindo, dispositivos, meios de produção, máquinas, equipamentos, instalações, layout de fábrica; Engenharia Industrial com projetos de cronometragem, cronoanálise, ergonomia, MTM, layout de posto de trabalho, simulações de processos, orçamentos; Engenharia de Desenvolvimento de produtos realizando cronogramas de projeto de novos produtos, reuniões de acompanhamento, meios de produção;

 

Melhoria Contínua coordenando em tempo integral projetos seis sigma para black e green belts, implantação de cultura de manufatura enxuta para redução de desperdícios, otimização de fluxo e prazo de produção de produtos, kaizem, kambam, associação de processos; Gestão Industrial responsável pela administração da produção, engenharia industrial, manutenção, qualidade e programação, planejando, organizando e controlando estes departamentos, gestão de custos industriais, utilização de mão de obra, consumo de materiais, controle e redução de refugos, qualidade de produtos, avaliação de capacidade x necessidade, organização e controle dos recursos humanos, máquinas, materiais e financeiros, acompanhamento da LO, AVCB, normas e legislação de segurança e meio ambiente, determinação de metas para o PPR.